有一个医疗设备制造商在生产这个血管缝合器产品的时候是这么做的：
首先需要将一个手动触发装置放入半边的外壳中，然后放入密封圈
接着使用气压机将两个外壳通过卡扣压合起来
装配完成后再进行一个扭矩测试，检验产品是否已正确安装，能够满足产品设计要求
2）应用挑战
这个制造商发现，产品的生产制造过程中，间歇性的会有不合格件的产生，原始的生产设备由于没有过程监控能力，无法满足制造商的质量控制要求，经常会碰到
— 密封圈没有装好
— 卡扣没有卡紧等问题
但是这些有问题的产品仍然会继续流转到下道工序继续安装，到了下线质检的地方产生了大量的返工，甚至是报废，造成巨大的成本损失。
制造商发现，产生这个问题的原因主要有两点：
第一，触发装置和密封圈是操作工手动放置的，具有一定的不可控因素；
第二，产品在装配过程中缺乏过程控制，无法对失效模式进行有效控制。
对于这个问题，PROMESS提供了UFM Precision压机，对装配过程进行压力位移的控制，另外提供了UDM进行线尾的扭矩测试。
3）解决方案
PROMESS的应用工程师在经过测试后确定了外壳的压装力和扭矩测试的测试参数，UFM Precision压机能够使每次压装压力稳定在±0.5%以内，而UDM也对每个产品都进行功能测试，确保每个零件都能够符合产品质量要求，实现单件精确追溯。
不接受、不制造、不传递缺陷，制造商从此大幅降低了工废，彻底杜绝了不合格零件的产生，真正实现了降本增效。
PROMESS助您实现行业最低的综合生产成本。
